国内最大のEVバッテリー工場は、どのようにして誕生したのか？
どんな苦労が立ちはだかり、その先にどんな感動が待っていたのか？
新工場立ち上げプロジェクトを主導した本橋（写真：左）が、
当時を知らない若手2名に語る。
日本一のEVバッテリー工場を立ち上げよ。
日産とNECグループによる合弁会社AESC（オートモーティブ・エナジー・サプライ）株式会社が設立された2007年当時。日産の生産技術部に籍を置いていた本橋は、新工場の立ち上げに奮闘していた。工場を構えるのは、神奈川県座間市。日産の生産拠点に隣接する土地だ。この一大プロジェクトをひと言で表すなら、「わからないことだらけ」。それもそのはず。同規模の工場は、当時はもちろん、2020年現在ですら国内に存在しない。試行錯誤しながら一歩一歩前進していくしかなかったのだ。
まず、電池をつくる工程を12工程に分割し、ボトルネックになりそうな工程を検証することからスタートした。本橋は言う。「もともと、手組みでつくる技術はありました。でも、それを自動化、量産化するとなると、一筋縄ではいかないんです。」思ってもみなかった問題が、次々と浮かび上がってきたのだという。
日本一のEVバッテリー工場を立ち上げよ。
日産とNECグループによる合弁会社AESC（オートモーティブ・エナジー・サプライ）株式会社が設立された2007年当時。日産の生産技術部に籍を置いていた本橋は、新工場の立ち上げに奮闘していた。工場を構えるのは、神奈川県座間市。日産の生産拠点に隣接する土地だ。この一大プロジェクトをひと言で表すなら、「わからないことだらけ」。それもそのはず。同規模の工場は、当時はもちろん、2020年現在ですら国内に存在しない。試行錯誤しながら一歩一歩前進していくしかなかったのだ。
まず、電池をつくる工程を12工程に分割し、ボトルネックになりそうな工程を検証することからスタートした。本橋は言う。「もともと、手組みでつくる技術はありました。でも、それを自動化、量産化するとなると、一筋縄ではいかないんです。」思ってもみなかった問題が、次々と浮かび上がってきたのだという。
自動車製造の常識が、通用しない。
一番苦労したのが、「積層工程」だ。正極も負極も、厚さ数ミリのペラペラのシートでできている。両者の間に挟み絶縁するセパレーターという樹脂シートも、同じくペラペラ。ここまで柔らかい素材を、数十枚もズレなく重ね合わせるのは、至難の業。「自動車メーカーで扱うものって、基本的に硬いんです。たとえば金属プレート同士をぴったり重ねたいとき。水平方向からトントンと叩けば、簡単に揃います。でも、柔らかい素材には通用しない。シートがゆがんでしまうだけで。」自動車製造の常識が通用しないことに、本橋は面食らったという。そこで、検証を重ねた末たどり着いたのが、上からカメラで見てズレを検知し、自動補正しながら1枚1枚積み上げていく方法だった。これにより積層工程は、ようやく目処がたった。
本橋が主担当の「注液工程」もまた、初めて尽くしだった。積層された電極は、レトルトカレーの具のようにパッケージされ、その中にカレーならぬ電解液を注入し、「セル」が完成する。機械科出身の本橋にとって、化学分野は未知の領域だ。こうすればよく染み込む、こうすれば溢れないなど、毎日毎日実験する日々は楽しかった。チリひとつないクリーンルームに入り、宇宙服のようなクリーンスーツに身を包むのも新鮮だったという。
自動車製造の常識が、通用しない。
一番苦労したのが、「積層工程」だ。正極も負極も、厚さ数ミリのペラペラのシートでできている。両者の間に挟み絶縁するセパレーターという樹脂シートも、同じくペラペラ。ここまで柔らかい素材を、数十枚もズレなく重ね合わせるのは、至難の業。「自動車メーカーで扱うものって、基本的に硬いんです。たとえば金属プレート同士をぴったり重ねたいとき。水平方向からトントンと叩けば、簡単に揃います。でも、柔らかい素材には通用しない。シートがゆがんでしまうだけで。」自動車製造の常識が通用しないことに、本橋は面食らったという。そこで、検証を重ねた末たどり着いたのが、上からカメラで見てズレを検知し、自動補正しながら1枚1枚積み上げていく方法だった。これにより積層工程は、ようやく目処がたった。
本橋が主担当の「注液工程」もまた、初めて尽くしだった。積層された電極は、レトルトカレーの具のようにパッケージされ、その中にカレーならぬ電解液を注入し、「セル」が完成する。機械科出身の本橋にとって、化学分野は未知の領域だ。こうすればよく染み込む、こうすれば溢れないなど、毎日毎日実験する日々は楽しかった。チリひとつないクリーンルームに入り、宇宙服のようなクリーンスーツに身を包むのも新鮮だったという。
ピンチ！設備が壁に、突き刺さる。
各工程の検証が完了すると、次は設備導入のフェーズへ。工場建屋の建築図面とにらめっこしながら、12の工程をどうレイアウトするか思案する。これも生産技術の仕事だ。ある工程の設備が、どうしても想定以上の大きさになってしまう。そんなときは、前後の工程と調整する。それでも解決しなければ、最終手段。「ここの壁、2メートルずらせないですか？そうしないと、設備が壁に刺さってしまうんです！」本橋の気迫に動かされ、社内の建屋担当者も「そこまで言うなら」と応じてくれた。そうこうしながら、レイアウトを決定し、各工程に設備を導入。そして2010年3月、ついにバッテリーを試作するときがきた。
ピンチ！設備が壁に、突き刺さる。
各工程の検証が完了すると、次は設備導入のフェーズへ。工場建屋の建築図面とにらめっこしながら、12の工程をどうレイアウトするか思案する。これも生産技術の仕事だ。ある工程の設備が、どうしても想定以上の大きさになってしまう。そんなときは、前後の工程と調整する。それでも解決しなければ、最終手段。「ここの壁、2メートルずらせないですか？そうしないと、設備が壁に刺さってしまうんです！」本橋の気迫に動かされ、社内の建屋担当者も「そこまで言うなら」と応じてくれた。そうこうしながら、レイアウトを決定し、各工程に設備を導入。そして2010年3月、ついにバッテリーを試作するときがきた。
「やっと来た！」拍手喝采の大騒ぎ。
「2時間後には試作品が流れてくるぞ！」そう言われたものの、試作品は待てども待てどもやって来ない。前工程でトラブルがあり、ラインが何度も停まってしまったのだ。注液工程で待機していたという本橋は、そのときのことを振り返り笑う。「結局、1個目を受け取ったのは1週間後でした。」ただ、そのときの盛り上がりはものすごかったという。「前工程の人が来て、『そっち行ったぞ！』って叫んでて。その直後、記念すべき1個目が流れて来るのを見た瞬間は、その場にいたみんなが拍手喝采の大騒ぎ（笑）。あのときの高揚感は忘れられません。」新会社の命運を握るバッテリーの量産化を、自分の担当工程で停めるわけにいかない。大きなプレッシャーを感じたが、トラブルなくスムーズに流すことができたという。
「やっと来た！」拍手喝采の大騒ぎ。
「2時間後には試作品が流れてくるぞ！」そう言われたものの、試作品は待てども待てどもやって来ない。前工程でトラブルがあり、ラインが何度も停まってしまったのだ。注液工程で待機していたという本橋は、そのときのことを振り返り笑う。「結局、1個目を受け取ったのは1週間後でした。」ただ、そのときの盛り上がりはものすごかったという。「前工程の人が来て、『そっち行ったぞ！』って叫んでて。その直後、記念すべき1個目が流れて来るのを見た瞬間は、その場にいたみんなが拍手喝采の大騒ぎ（笑）。あのときの高揚感は忘れられません。」新会社の命運を握るバッテリーの量産化を、自分の担当工程で停めるわけにいかない。大きなプレッシャーを感じたが、トラブルなくスムーズに流すことができたという。
英国・米国工場も。次世代の生産ラインも。
その後、2010年10月に量産をスタート。12月にAESC製バッテリーを搭載した日産「リーフ」が発売。以来、約10年で累計20万台分ものEVバッテリーを製造してきた。その間、イギリス、アメリカにも海外市場向けの工場を立ち上げたが、いずれも本橋が担当してきた。「座間工場の立ち上げであれだけ苦労したので、海外工場の方がずっとスムーズでした。」そう語る本橋は現在、座間工場の次世代バッテリーのライン構築に取り組んでいる。「これまでのバッテリーとは、製品構造がガラッと変わります。つくり方もガラッと変わるわけです。新技術の開発が必要になるから大変。でも、そこが生産技術の醍醐味でもあります。」胸躍るスケールの大きな仕事を、そう締めくくった。
英国・米国工場も。次世代の生産ラインも。
その後、2010年10月に量産をスタート。12月にAESC製バッテリーを搭載した日産「リーフ」が発売。以来、約10年で累計20万台分ものEVバッテリーを製造してきた。その間、イギリス、アメリカにも海外市場向けの工場を立ち上げたが、いずれも本橋が担当してきた。「座間工場の立ち上げであれだけ苦労したので、海外工場の方がずっとスムーズでした。」そう語る本橋は現在、座間工場の次世代バッテリーのライン構築に取り組んでいる。「これまでのバッテリーとは、製品構造がガラッと変わります。つくり方もガラッと変わるわけです。新技術の開発が必要になるから大変。でも、そこが生産技術の醍醐味でもあります。」胸躍るスケールの大きな仕事を、そう締めくくった。