INTERVIEW
02
次世代バッテリー開発中。
時代を先取りしています。
佐藤 萌子
（MOEKO SATO）
開発部門 セル開発部 第七課
次世代バッテリー開発中。
時代を先取りしています。
佐藤 萌子
（MOEKO SATO）
開発部門 セル開発部 第七課
いま私が開発しているのは、次世代バッテリーの電極シート。電極をプレスする工程をメインで担当していますが、従来のものとは構造自体が変わるため、量産に向けて様々な検証が必要になります。「プレスって潰すだけでしょ？」なんて思われがちですが、実はとても奥が深いんです。たとえば、電極シートを薄くすればするほど、バッテリー容量を上げることが可能。それはクルマに搭載したとき、市場のトレンドでもある航続距離を延ばすことにつながります。一方で、ある程度の厚みがないと電極の強度が下がり、安全性が脅かされるというデメリットも。このように、「厚み」ひとつとっても、相反する2つの要求がせめぎ合っているのです。もちろん、簡単に妥協はできません。どちらも高いレベルで実現できるよう、前後の工程と調整しながら日々奮闘。時代を先取りするおもしろさと難しさ、その両方を実感しています。
大企業で埋もれたくない。中規模の会社で、自分が主役として活躍したい。そんな思いが私の入社理由でしたが、それは思っていた通り実現しています。たとえば、入社1年目のとき。私に任されたのは、バッテリーの安全性に関わるある数値を決めること。プレス工程でその数値を満たしたものは次の工程に進み、製品化されていきます。1年目の私が、こんな重大な仕事をやっていいなんてと驚きました。「この数値でいきましょう」と会議で発表したときは緊張しましたが、達成感はひとしおでした。今もその基準は運用されています。やりたいことに手を挙げれば、チャンスを掴める会社です。今後も未来のバッテリー開発の主役を担っていけたらと思います。
＜電極開発の仕事とは？＞
開発チームは大きく2つに分かれます。「セルの構成物である電極」を開発するチームと、「車両へ搭載するセルやモジュール」を開発するチームです。私は前者に所属しています。電極製造は、スラリーを作製する「ミキサー工程」、金属箔にスラリーを塗る「コーター工程」、電極シートを均一の厚みに圧縮する「プレス工程」からなります。私はプレス工程を担当し、量産化に向けての性能評価や仕様決定を行っています。
